Также известен как экструзионное формование или экструзионное формование.
Основная цель экструзии
В основном применяется для производства непрерывных профилей: труб, стержней, проволоки, пластин, пленок, проволоки и кабелей, полых заготовок и т.п.
Процесс экструзии
Твердопластическая пластификация – формование (формовочная головка) – формование (охлаждение).
Классификация процессов экструзии
Классификация по физическому состоянию пластмасс
Сухая экструзия: пластификация при нагреве, формовка при нагреве, установка на одном и том же оборудовании.
Мокрая экструзия: пластификация растворителем, термоформование и формование на одном и том же оборудовании.
Различная классификация методов герметизации пластмасс.
Непрерывная экструзия: непрерывный нагрев материала и экструзия пластификации, используемое оборудование - шнековый экструдер.
Экструзия зазора: партия пластифицированных материалов выталкивается через плунжер, а используемое оборудование представляет собой плунжерный экструдер.
Форма экструдированных изделий
Форма и размер экструдируемого продукта определяются головкой экструдера, поэтому конструкция головки является ключом к экструзионному продукту.
Преимущества процесса экструзии
Экструзия имеет следующие преимущества: непрерывная работа, высокая производительность, низкие инвестиции, низкая стоимость, простота эксплуатации, легкое управление процессом и стабильное качество.
Залог качества процесса экструзии
температура, давление, скорость экструзии.
Выдувное формование
Определение полого выдувного формования
Пластиковую заготовку помещают в полость формы, надувают сжатым воздухом, чтобы она приблизилась к стенке полости, а затем охлаждают и формуют для получения полого тонкостенного изделия.
Материалы для выдувного формования полостей
Большинство термопластов можно формовать выдувным способом, а полиэтилен высокой плотности (HDPE) и полипропилен (ПП) являются наиболее широко используемыми материалами для выдувного формования.
Классификация полого выдувного формования
Экструзионно-выдувное формование, литьевое выдувное формование, выдувное формование.
Процесс экструзионно-выдувного формования
Пластификация - выдавливание заготовки - закрытие формы, зажим верхнего и нижнего концов заготовки - продувка сжатым воздухом, формование - выдерживание давления, охлаждение, постановка - сдувание, вынимание изделия - удаление излишков обплавленного материала.
Преимущества выдувного формования
Полая конструкция с двойными стенками поглощает и рассеивает энергию удара.
Гибкая конструкция позволяет создавать продукты с высокой функциональностью и низкими производственными затратами.
Технология обработки позволяет изменять толщину заготовки. В процессе обработки толщину изделия можно изменять произвольно, не видоизменяя форму.
Формование под низким давлением (напряжение в форме намного меньше, чем при литье под давлением), что улучшает стабильность размеров, химическую стойкость и характеристики при высоких температурах.
Разнообразие сборки: саморезы, вкладыши, заклепки-распорки.
Форма проста, стоимость невысокая, цикл обработки короткий. Недорогие образцы форм могут быть изготовлены быстро.
Недостатки выдувного формования
Выдувное формование — это метод обработки под низким давлением, с помощью которого сложно производить изделия более сложной структуры.
Детали, изготовленные выдувным формованием, требуют обрезки, удаления заусенцев и заусенцев.
Расчетные точки полых изделий выдувного формования
закругленные углы
Использование дуги большего размера или сферического перехода может уменьшить утончение и сделать толщину стенки однородной.
опорная поверхность
Как правило, поверхность подшипника должна быть вогнутой, чтобы подшипник был устойчивым и ударопрочным.
Черновой уклон
It can also be demolded if it is zero, and >30, если это дерматоглифическая поверхность.
нить
Обычно используются трапециевидные или полукруглые резьбы, причем резьбы бывают прерывистыми.
картина
жесткость
Предусмотрены кольцевые канавки (небольшой глубины), расположенные не близко к плечам и днищу.
Продольная прочность
картина
L=13мм « Больше или равно 120
L=50мм « Больше или равно 300
Р должно быть больше
Коэффициент наполнения (BR)
Отношение диаметра наибольшего сечения пластмассового изделия к диаметру заготовки (один комплект – 2 к 4). Если он слишком велик, толщина стенки будет неравномерной, и условия процесса будет сложно освоить.
BR=H (максимальная глубина полости или высота изделия)
D (минимальный размер при открытии полости)
Взаимосвязь между максимальным радиальным размером пластиковых изделий и матрицей головки экструдера: сначала определите коэффициент инфляции и определите размер матрицы в соответствии с максимальным радиальным размером продукта и толщиной стенки продукта. Формула выглядит следующим образом:
δ=tBR
δ: Односторонний зазор между матрицей и матрицей
t: толщина стенки детали
: Поправочный коэффициент от 1 до 1,5. Это связано с вязкостью пластика: чем больше вязкость, тем меньше коэффициент.
Сечение заготовки примерно такое же, как и форма изделия.
Коэффициент растяжения (SR)
Для изделий, полученных литьем под давлением с вытяжкой и раздувом, SR=длина изделия/длина заготовки, обычно SRBR=4-6.
разделяющая поверхность
При проектировании изделий, изготовленных методом выдувного формования, первым решением является выбор местоположения разделяющей поверхности. Разделяющую поверхность следует выбирать в месте, где количество выдуваемого материала сведено к минимуму. Принцип заключается в том, что две половины полости симметричны.
Линия разделения полости сечения
ось окружности
длинная ось эллипса
Центральная линия или диагональ прямоугольника
